精益制造的五大指导原则是丰田在第二次世界大战后制定的。自称是底特律三巨头 - 通用汽车，福特和克莱斯勒 - 主导的汽车行业中的弱者 - 日本汽车制造商开发了丰田生产系统，以重新设计从供应商到客户的整个生产过程。这些原则可以通过减少浪费，加快生产和生产满意的客户来简化流程并提高公司的竞争优势。
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而不是试图告诉客户他们想要什么功能，丰田试图以他们愿意支付的价格满足客户的期望。丰田认为，其他汽车制造商正试图通过客户既不需要也不想要的附加功能来创造价值。相反，丰田专注于客户的需求，并消除了浪费和不必要的功能。无论其市场是本地市场还是全球市场，这一原则都可以应用于任何寻求提高自身竞争力的企业。
供应链中的步骤
丰田重新评估其生产流程并重新设计每个阶段。该公司检查了创造价值的步骤，没有增加价值但是制造过程的性质所要求的步骤，以及最终没有增加可避免价值的步骤。通过消除尽可能多的无价值步骤，丰田确定了在不损害消费者需求的价值的情况下更有效地生产的方法。检查业务流程是一项有价值的活动，有助于降低成本并缩短生产时间。
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在对先前原则的分析的基础上，丰田解决了在企业范围内消除浪费的任务。虽然大多数公司都建立在基于部门的组织结构图上，但丰田打破了组织墙，专注于产品及其需求。通过这样做，它拆除了一个零散的公司结构，每个部门都专注于自己的目标，而是将所有公司资源集中在生产流程的基础上，创造客户想要的价值。任何公司，无论规模大小，都可以复制这一过程，同时降低成本，同时改进产品和客户服务。
客户需求拉动
通过消除生产过程中的浪费并关注客户需求，丰田发现客户需求稳定，从而使供应链更具可预测性。该公司还发现从概念到产品交付的时间减少了。将此步骤应用于您的业务意味着您无需在客户上推送您的产品。相反，您将为他们提供他们想要的产品，其价值匹配或超过他们支付的价格。
追求完美
随着丰田应用这些原则，它发现自己正在不断改进。随着每次进步，出现了更多进步的机会。建议改进的员工获得奖励，丰田参与生产流程中的每个人 - 供应商，承包商，员工，分销商和客户。任何企业都可以通过丰田首先列举的这些原则获益。
